走进东风商用车整车工厂，生产线有条不紊，车间班组干劲十足。今年，整车工厂“三全”（全成本、全过程、全员）分层经营承包责任制正式迈入2.0迭代阶段。

自三全承包责任制实施以来，一场自上而下的管理变革深耕生产肌理，工厂各业务单元悄然发生。从管理架构优化到生产模式革新，从提质控耗到全员创效，一线车间借着改革创新的东风，涌动着精益提质、聚力奋进的蓬勃生机。

精准施策，优化经营管理体系

2026年是整车工厂制造战略转型的关键攻坚期，叠加新工厂搬迁、新产线投产、新产品切换多重任务，经营、管理压力持续加大，在此背景下，三全承包管理迭代升级至2.0阶段。该阶段聚焦搭建成本、质量、效益平衡机制，破解成本管控碎片化难题，最大化提升经营收益。

为继续夯实管理根基，事务局（综合计划科、人事科、DCPW科）下沉各业务单元，通过现场诊断、面对面交流梳理问题，明确改善事项，统一纳入全员系统化改善平台管控。事务局负责人、综合计划科科长郭辉介绍，车间诊断采用“负面强制+自愿报名”遴选模式，对连续3个月未达成目标的最小经营单元实行强制诊断，自愿报名单元则结合当期生产规模择优筛选。

在2025年度东风汽车优秀课题评选中，整车工厂申报的《破局共生：三全分层经营承包责任制——提质增效多目标协同优化研究》获得一等奖

相较于1.0阶段，2.0版三全承包责任制实现全方位升级：划小经营单元，从单纯指标承包转变为价值创造承包；优化独立核算，将质量管控融入核算体系；强化自主管理，树立车间自负盈亏意识，鼓励跨单元联合创收；完善激励机制，践行共享理念，推动全员共同创效增收。

工厂开展针对三全承包最小经营单元的业务专项服务

精益提质，车间改革成效亮眼

整车工厂辊压涂装车间内，设备排布规整，作业人员各司其职、分工协作，有条不紊地开展油漆线设备维保作业。员工细致排查部件工况，调试运行参数，逐项完成各项收尾核查工作。各项任务完成后，这条产线进入轮岗作业。

车间将原有两条油漆生产线整合优化为单线生产模式，单线轮换生产是车间深耕精益生产、重塑生产流程的重要举措，更是全面落实三全承包管理的生动实践。

辊压涂装车间主任李海航介绍，推行单条生产线集中作业新模式，并非贸然决策，而是立足生产实际全面梳理全价值链流程，历经多轮严谨科学论证后敲定实施的改革。

模式优化升级后，在稳稳守住日产500台既定产能的基础上，不仅有效降低生产能耗、节约生产成本，更显著提升整体劳动生产效率。通过对辊压、喷粉、立体库固化等全流程的深度优化与协调，实现了各环节产能的精准平衡，设备综合效率大幅提升至89%。

经过一年落地实践，车间员工对三全承包管理有了更深认识：全成本立足全价值链统筹考量，全过程严控生产每个细节，要求每位员工挖掘自身价值、创造岗位收益。

实打实的改革数据，印证着车间的蜕变升级。过去一年，辊压涂装车间现场管理评分提升至3.65分，集团DMD日常管理诊断平均得分达2.85分，班组贡献能力稳步攀升；同时实现提质增效，车间运营成本降低12.6%，劳动效率提升37.8%。如今，改善意识已深度融入岗位日常，渗透到每一项生产工作中。

聚力赋能，全员深耕精益生产

整车工厂的三全承包责任制搭建了月度管控、季度分享、年度表彰的多层级激励体系，精准赋能一线价值创造者，让员工的付出看得见、收益摸得着，充分调动全员创效积极性。

早8点，总装一车间工段长刘金龙对上月三全承包管理工作进行复盘总结。研判管理成效，以便后续优化生产管控模式。

刘金龙介绍，经过一年实施，车间进一步将精细管理固化。依托精准对标、数据分析，将每个工位打造为质量、效率管控核心节点。例如，此前班组排查出电源开关力矩不足隐患，快速引入蓝牙拧紧系统，搭配防错工装，将产品不良率从0.3%降至0，筑牢质量防线。

全成本管理更让车间以及员工学会精打细算：通过优化现场作业路径，减少零部件周转次数；将设备维护从“事后维修”转为“预防性维护”。

张浩，车身涂装车间抹胶一班党小组长，他眼中的三全承包管理是员工从被动的“要我增效”转变为主动的“我要增效”。以前员工对浪费了一根毛刷不觉得有什么，现在大家最深最直接的体会就是，省下的就是大家的。一个个创新创效的“金点子”不断涌现，效益就这样被一分一分的“抠”出来。

如今三全承包责任制2.0正持续为整车工厂注入发展动能，全体员工凝心聚力、深耕细作，以精益生产筑牢品质根基，书写提质、增效的发展新篇章。