近日，济南特种车公司工艺布局技术改造项目顺利完成，并通过验收。项目改造实现了物流畅通，提高了企业生产效率和可参观性。在充分利用原有工艺规划内的设备、尽量减少投资的前提下，满足了特种车公司生产规模，并由原可年产6000辆提升到可年产1万辆。
中国重汽集团济南特种车有限公司，原为中国重型汽车集团有限公司特种车事业部（前身可追溯至济南汽车总厂，中国第一辆黄河牌重型汽车就诞生在这里）组建于2002年8月。2005年特种车公司迁至槐荫区济兖路583号，作为中国重汽军车和特种车生产基地，集产品研发、制造、销售为一体，在中国重汽的战略布局中，承担着建设全国一流特种车生产基地的重任。
由于公司原有工艺布局是限于具有总装、车架及驾驶室内饰生产能力的前提下规划的，同时受当时生产作业面积的限制。07年以来，随着特种车公司产量的不断增加，总装、试制、车架、驾驶室内饰的生产过程中，原工艺布局已无法满足生产需要，制约了特种车公司的发展。
自2007年起，特种车公司开始进行工艺布局改造设计规划。由于特种车的车型品种多、批量小，不同车型车架宽度尺寸相差较大，要使装配线小车适应所有车型的上线装配，给设计增加了难度。利用原总装线改造为驾驶室内饰分装线，为保证运行的稳定性和尽量利用原有工艺装备节约投资，利用原板链驱动、加宽导轨、自行设计小车的方式实现了内饰分装的流水线作业；由于驾驶室外形相差较大，新设计内饰线装配小车实现特种车斯太尔、HOWO、矿用车驾驶室内饰通用装配。
改造建设实现了工艺装备五条线，（1）新建一条总装线；（2）改造和完善车架生产线；（3）将原总装线加以改造形成内饰线；（4）新建一条简易试制装配线；（5）新建港口牵引车车架焊接线。并由此还增加了空压机，配套改造了压缩空气后处理设施和管线。总装线由原来的18个工位增加到25个工位，内饰分装线由原来的18个工位增加到24个工位，且由于小车的通用性可实现混线装配，并实现驾驶室分装与总装线节拍同步按节拍生产。
工艺布局技术改造项目完成后，特种车生产现场物流畅通，实现了按工位配送，缩短了辅助时间，使特种车公司具备了年生产成车一万辆的能力。同时，车间内设置了员工休息区和成车展厅，改善了员工的工作环境，提高了可参观性。
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