为落实解放公司“三年质量攻坚战”部署，解放动力总成事业部无锡工厂装配猎鹰QC小组，创新构建四维防错体系，推动质量管控由被动围堵转向主动预防，把精益改善转化为现场质量提升实效。近日，在全国机械工业质量管理成果发布会上，该小组斩获“卓越类”成果小组奖（最高奖项）。

面对混线生产装配质量管控难点，小组聚力课题攻关，跳出单纯依靠人工复检、高额设备改造的传统思路，创新打造四维防错工作法，搭建起管理、工具、软件、设计四位一体的防错体系。

管理防错 压实工序责任链

小组全面梳理装配全工序关键控制点，完善划线、着色、复紧、目视确认等作业标准，累计完成 20 项操作优化，形成装配工序质量责任链。针对螺栓紧固易错工序，优化飞轮螺栓自互检手段，依托套筒印油留痕直观确认拧紧状态；调整螺栓划线校验方式，通过标记错位判断紧固情况，有效防范漏紧、虚紧等质量风险。

工具防错 硬件阻断装配失误

小组围绕定量供料、物料匹配、定位装配开展工装创新，累计落地22项工具类改善。自主研制凸轮轴盖板与垫片同步供料装置，替代人工清点作业；针对不同机型螺栓混用风险，开发螺栓配套供料机构，实现机型与螺栓精准匹配，从硬件上降低人为装配失误。

软件防错 数字赋能智能拦截

小组联合工艺、装备部门，运用监测联锁、图像识别等技术，完成5项数字化防错项目。搭建柴油机热试油水压力智能监测自动停车系统，压力异常自动触发停机保护；升级齿轮室涂胶视觉检测系统，对断胶、胶形异常实时报警锁止，消除人眼检测带来的漏检隐患。

设计防错 源头压缩出错空间

小组围绕零件结构、装配逻辑开展正向优化，累计完成7项结构改善。优化凸轮轴衬套结构，配套导向工装解决装反、装偏问题；改进座车支撑结构，加大装配间隙，规避零部件干涉磕碰，从设计层面压缩出错空间。

目前，四维防错体系共计完成77项改善措施，错漏装发生率降至0.015%，超额完成课题目标。该体系已在总装、校车、涂装产线完成横展应用，同步实现质量、安全、效率多维度提升。小组将各项改善固化进工艺文件，建立责任链动态更新机制，保障成果长效稳定运行。

征程未歇，步履不停。长期以来，无锡工厂以QC小组活动为抓手推动精益改善，多项成果荣获行业奖项。后续，工厂将持续攻坚新课题、挖掘改善新效能，夯实质量管控根基，为解放动力高质量发展筑牢防线。