作为一种新式的焊接方法，博世力士乐具有动态自适应功能的中频焊接控制技术成为了一汽大众解决车身焊点质量这一棘手问题的关键，更低的能耗也由此实现。

　　事实上，如果处理不当，汽车厂里一些飞溅的钢花可能毁了这一切。在焊接生产线上，制造车身的材料正在从过去的冷轧钢板转向更加坚固的热成型高强钢和抗腐蚀性能优异的镀锌钢板，如果依然采用传统的恒流焊接技术，不但焊点的质量会受到影响，四处飞溅的钢花同样将成为大问题。幸运的是，在一汽大众生产这款全新奥迪A4的B8生产线上，人们已经不用担心这样的问题了。

　　以变化求恒定

　　热成型钢这种新材料第一次得到应用，这种新材料能够显著提高车身的坚固性，却也为焊接的完美控制提出了难题，其中一个重要的问题就是焊接时变化的实时电阻值。

　　事实上，导致实时电阻值不断变化的因素有很多，无论是工件贴合度、焊接时压力的大小变化，还是工件表面的复杂情况，都会影响到实时电阻值。如果使用传统的恒流焊接技术，实时阻值的变化就会导致焊接功率忽大忽小，从而产生不良焊点和破坏性的飞溅。而这些不良焊点和过高的飞溅率，正是完美车身的大敌。

　　这时，博世力士乐中频焊接控制器就成为了为完美车身保驾护航的使者，其提供的中频自适应电阻点焊焊接技术，妙处在于能够自动检测实时的焊接电阻值，从而根据阻值变化而灵活地调节电流值，以确保焊接功率的恒定。在通过多种质量检测技术的检验之后，焊接后工件的缺陷率有了根本性的降低。

　　降低能耗的使者

　　提高焊接质量、保证完美车身，其实并不是博世力士乐中频焊接控制器带来的唯一好处，在硬件成本和焊接能耗等方面带来的显著降低，更可谓锦上添花。这是因为，中频直流输出的电流非常平滑，与传统的交流恒流焊接技术相比，能够降低10%以上的能耗，故而称得上是一种“低碳绿色能源”。

　　当然，新技术带来的“成本红利”还不止于此。采用新技术之前，由于电缆发热量较高，焊接设备必须配备非常粗的通水电缆，利用水管对缆芯进行冷却，每根这样的特种电缆就要付出几千元的成本;而采用新技术之后，配备普通的电缆即可满足要求。另外，随着焊接用变压器的轻型化，焊接生产线可以采用负载更小、更轻便的焊接机械臂来工作。

　　正是这些改变，使博世力士乐中频焊接新技术得以成为印刻在一汽大众生产线上的“低能耗足迹”。