截至2008年底，已累计生产再制造发动机2万余台，旧件利用率以重量计算提高到了70%

　　如果你的爱车发动机到了大修里程，你会怎么做呢?除了送去大修，现在又多了一项更好的选择————一种使进入大修期甚至报废发动机“变旧为新”的再制造工艺目前已在我国得到应用。

　　“发动机再制造通过废旧件的变废为宝，实现了资源的重复使用，既节约了能源，又减少了排放。”日前，当记者来到中国重汽集团复强动力公司采访时，说起汽车发动机再制造，公司董事长邢忠颇有感慨地说。

　　复强动力公司是我国第一家从事发动机再制造的合资公司，1998年正式投入运营以来发展迅速，现已形成以再制造斯太尔发动机为核心的20多个再制造发动机品种，具备了年产20000台再制造发动机的能力。

　　近年来，复强动力公司大力推进再制造关键技术及设备研究与产业化推广项目。形成了具有示范性、可产业化的绿色再制造技术和装备，推动了汽车再制造产业发展。截至2008年底，公司已累计生产再制造发动机2万余台，旧件利用率以重量计算提高到了70%。与旧机回炉相比，共实现节能2812万千瓦时，减少二氧化碳排放662吨。利用废旧金属：钢铁7750吨，铝750吨，铜250吨。

　　在再制造关键技术及设备研究与产业化推广过程中，复强动力大力开展自主创新，取得了一批创新性成果。公司开发的纳米电刷镀、高速电弧喷涂等表面工程技术，对缸体、曲轴、连杆等10多种零件进行了再制造加工工艺试验，大大提高了旧件利用率，降低了再制造成本。仅2008年，该项目节能200万千瓦时，减少二氧化碳排放46吨，利用废旧钢铁436吨，铝18吨，铜9吨，获得了很好的环保节能效果，取得了良好的经济效益和社会效益。

　　2005年底，复强动力“发动机再制造”项目被国家发改委列为循环经济试点项目和循环经济重点领域————再制造国家试点项目;2006年底，公司的汽车零部件再制造关键技术及设备项目被科技部列为科技支撑项目进行重点支持;2008年初发动机及其零部件再制造项目被国家发改委列为汽车零部件再制造试点项目。

　　面对汽车再制造的广阔前景，中国重汽已把“发动机再制造”列入今年的重大发展计划，并制订了三个发展目标：一是将继续加大投入，扩大发动机再制造能力，年产能将由1万台提升至5万台，废旧发动机的资源利用率达到90%;二是积极采用先进绿色生产技术，实现生产过程中废水、废物、废气的零排放;三是大力发展再制造的相关产业，再制造由发动机将逐渐拓展至其他关键总成，努力打造汽车工业绿色产业链条。