为进一步贯彻落实中国重汽集团“二次创业”伟大工程和质量责任制各项安排部署，中国重汽济宁公司总装厂结合“十二五”目标及2011年各项质量指标，采取“三点一线”(即：“对照目标查问题，根据问题深剖析，综合分析寻办法”)的工作方法，使豪运整车装配质量水平大大提高。

　　盯住下线故障数指标，采取措施，初见成效。下线故障统计，直接反映出当天生产出现质量问题的数量，车辆下线后在未调试未检验之前对车辆进行的抽检，旨在控制生产大线产品质量状态。2011年重汽济宁公司要求总装厂质量指标数控制在20个之内。总装厂认真开展此项工作，加大大线巡检力度，每天下班后对下线故障数进行统计，然后将数据传达到出现故障的班组，再由各班组长在第二天早会时落实到责任人，确因个人装配原因造成的故障进行严格考核。对于故障易发工位，建立总装厂生产重点控制点，对控制点进行重点管理。通过以上措施的制定和落实，故障数基本控制在9个范围内，提高了整车装配过程中的质量水平。

　　重视一次交验合格率，提高豪运整车入库质量水平。为实现下线车辆各项指标达标，重汽济宁总装厂针对易出现的质量问题，建立健全了各项管理和考核制度，对易发问题，每周、每月进行排名，重点解决前几位的质量问题;坚持每天召开班前会，对质量问题进行通报;总装厂和相关负责人同时对易出现质量问题的员工进行谈心，了解出现问题的真实原因，帮助员工找到解决问题的办法;经过大家共同努力，目前，重汽济宁公司总装厂一次交验合格率已基本提升到80%。今后，济宁总装厂会加大工作力度，创新工作方式方法，严把入库关口，提高一次交验合格率，持续提升豪运整车装配质量水平。

　　完善工艺，进一步提高豪运整车装配质量水平。前期，由于车型改进和更新换代速度较快，有些车型工艺还不够完善，加上某些工人凭经验装车，长此以往造成工位不按工艺装配，给整车质量水平的提升埋下了隐患。为提高豪运整车装配质量水平，重汽济宁总装厂深刻分析，周密安排，认真实施。联合技术部、质量部制作工艺卡片，对每个班组及重点工位进行重点培训，严格按照工艺进行装配;组织技术部、质量部和相关人员组成工艺检测和完善小组，每周对各班组进行检验和完善，发现问题，及时整改。此项工作正从装配一班持续向二班、三班推进，经过一段时间的努力，效果较为明显，为标准化控制和整车质量水平提升打下了良好基础。

　　开好每周质量提升会，确保各项质量提升制度和措施贯彻执行。重汽济宁总装厂每周联合产品开发部、技术部、质量部及生产各班组长，召开一次内部质量管理会议。对涉及的装配装调问题、零部件质量问题、工艺及设计开发问题等进行交流与沟通，下发整改意见和完成时间。会上，大家就出现的问题进行沟通和论证，积极寻求问题解决的最佳办法和途径，通过质量例会，班组与部门之间搭建起互动平台，有利于问题的整改和落实，对于提高整车装配质量水平起到了积极的促进作用。

　　设立班组质量看板，强化质量管理意识。重汽济宁公司总装厂在各个班组设立质量看板，看板主要公布班组出现的质量问题，质量提升方面的通知，对员工的考核通报和奖励，质量提升知识等等。通过质量看板，更形象的将质量信息传递给各班组和基层装配人员，班组与班组之间营造出一种良好的竞争与提高的氛围，对于提高豪运整车装配质量水平效果较为明显。

　　认真做好质量管理记录，开展质量评比活动。重汽济宁总装厂内部建立了严格的质量考核制度，由总装厂办公室对班组内出现的质量问题进行统计，每月、每季度和全年分别开展质量评比活动。根据员工表现，分别设立质量改进之星、质量提升进步之星、最佳装配之星等等。员工的装配质量水平与员工的星级员工评比、员工绩效工资、干部提拔等直接挂钩。通过质量评比活动的开展，在总装厂范围内营造了良好了质量提升氛围，真正将质量提升落实到了生产一线和基层，充分调动了一线职工参与质量提升的积极性，极大的促进了豪运重卡质量装配水平的提高。