1955年曼集团慕尼黑总厂正式成立，收购了德国宝马航空发动机的工厂，原工厂是宝马1937年建立的厂房。曼集团慕尼黑厂，主要生产重型卡车。

曼集团慕尼黑厂

　　目前已实现按订单混线生产，每台重卡七小时完成组装。除了焊接、冲压、涂装、涂胶等工序采用机器人完成外，多数工序以人工组装为主，多条安装线在车间有机交汇，工业设计和布局做得很有特点。具体如下：

　　AGV的广泛应用

　　用灵活的AGV小车替代专用的流水线工位，不需要设立固定的传动装置，有效减少成本，既可以做到高度的柔性，也能有很好的经济性。

MAN工厂的车桥组装过程，大量使用AGV运载零部件

　　新产品换线，只需要更换AGV小车上的专用工装，就能够快速组建出新的流水线。当然，AGV小车需要加上传感器，解决人机集成的问题。既不能撞车，也不能撞人，具有很好的灵活性。

　　生产线柔性化程度极高

　　重型卡车是定制要求很高的行业，不同企业对卡车的要求不同，会有不同的配置选项。而即便是同一家企业同一批订单，也可能因为使用场合不同，而对卡车要求有不同的配置。所以柔性化是重型卡车需要解决的难点。

1500种不同的涂装颜色

　　车架的大梁上有很多安装孔，可以根据客户订单调整安装的位置。大型零件采用JIS，按订单顺序直接配送到线边;小型零件则通过一个智能化的物料超市进行集中备料，根据订单的BOM清单，点亮各个货位的指示灯，提示工作人员顺序拣货，简单快捷。

　　MAN卡车的螺丝孔有七百多种模式，也就是说MAN工厂的车要有七百多种配置，这不包括车内的配置，只是与车身相关的七百多种配置。而汽车总装厂，是可以根据这些配置自动组织生产。也就是说，如果可能，MAN重卡总装线，可以一天生产700种车型，这样对柔性化生产的要求特别高。

　　人机协作的完美展现

　　MAN工厂在组装过程中，非常强调人机协作，结合人体工学，使用了大量的助力设备，根据工艺特点来在部分工艺使用工业机器人，例如驾驶室安装玻璃等，而不是片面强调使用机器人。

　　总体来说MAN的工厂自动化程度算比较高，但远没有实现自动化的全面覆盖。通过电子看板等实时数据展示的设备可以对生产过程信息的实时监控;作业指导和工艺文件也通过工位的显示设备展示，实现了无纸化等等，但同时我们也看到产线上工人数量较多，各个工序人工参与度很高，纸质的工序流转卡与电子信息同时存在的现象。

e-works德国考察团走进德国曼

　　不同型号的重卡部件安装都有其特殊性，在每天产量并不高的情况下，一旦全面实现自动化，无论是从经济成本或是生产效率提升的性价比都无法达到生产效率与控制成本的平衡，所以更多的时候通过人机协作的方式开展生产，能实现生产效率提升和最大限度控制成本的双赢。这在某种意义上也符合工业4.0的理念，国人可能在此是存在理解的偏差的，无人化并不是工业4.0的目标，通过人机协作提升生产下利率和柔性才是行之有效的。

　　多种形式的物流

　　自动化立体仓库、“物料超市”、呼叫补货三管齐下的场内配送!

　　物流的管理状态经历了由人辨认物料，通过条码来识别物料，在MAN工厂已经发展到由系统用不同颜色的指示灯来指定物料的阶段。效率和准确率与老办法不可同日而语。

　　员工培训的重视程度远超国内

　　在MAN工厂参观的过程中，我们发现了一个专门用于培训的区域。看板上清晰的展示了错误装配和正确装配的实物对比图，一目了然的可以辨别正确的安装方式，识别错误的操作。甚至在产线上某个区域还有一个完整的车身专门用于平时的员工培训，可见MAN对于员工培训的重视程度以及细致度。